我国磁性材料产业发展现状及面临的主要问题

1.磁性材料产业的发展历程

纵观世界磁性材料发展历程，大致可以分为以下4个阶段:

(1)20世纪30年代，铝-镍-钴永磁(AlNiCo)，特点是工作温度可高达600℃以上。

(2)20世纪50年代初，铁氧体磁体，特点是磁能积和工作温度较高。

(3)20世纪60年代末，钐-钴磁体(Sm-Co)，包括**代稀土永磁SmCo5和第二代稀土永磁Sm2Co17，特点是防腐防锈耐高温能力强。

(4)20世纪80年代开始， 第三代稀土永磁钕铁硼(Nd-Fe-B)，特点是磁能积高、体积小、重量轻。钕铁硼具有目前磁性材料*高性能，在永磁材料中发展*快，2000年稀土磁体产值首次超过了铁氧体的产值，此趋势与日俱增，将是21世纪磁性材料的主角。

*新型的磁性材料也开始研发，2012年2月初，日本东北大学研究生院等科研团体宣布， 已成功合成“强磁性氮化铁”，一种无需稀土即可获得强力磁铁的基础技术，磁力可与用于混合动力车的发动机和家电的钕磁铁相匹敌，但离产业化还有很长的路要走。

2.我国磁性材料发展现状

我国磁性材料的使用虽然历史悠久，但形成一个产业还是在20世纪80年代之后快速发展的结果。习惯上， 某个国家或地区磁体产量占世界一半以上即为“全球磁体产业中心”。进入21世纪后，以产量定义的该“中心”从二战前的欧洲、二战后的美国、70年代后的日本已转移到当今的中国。

至2013年9月末，全国磁性材料企业总数为474家(规模以上工业企业之和， 下同)，2012年全国磁性材料工业总产值总额达到576.87亿元，其中铁氧体永磁材料工业总产值为128.74亿元(占比22.32%)；钕铁硼永磁材料工业总产值为240.46亿元(占比41.68%)；铁氧体软磁材料工业总产值为185.46亿元( 占比32.15%)，其他磁性材料占3.85%。以上同期，浙江省磁性材料企业总数、工业总产值对应为257家、291.47亿元，均占全国一半以上。

磁性材料行业属于资源和人力密集型制造业，原材料成本占50%以上。我国拥有全球*大的稀土储量和产量。出于竞争和成本的考虑，欧美和日本陆续将其永磁材料的生产转移到中国，自身则向附加值高的磁体下游器件产品转移。2000年以后，美国和欧洲的产量持续下滑，2004年美国烧结钕铁硼磁体的生产已完全停止。欧洲目前仅德国和芬兰保有一定的产量，均只生产高性能钕铁硼永磁材料。日本受经济不景气影响，近年来稀土永磁体产量亦持续下滑。

中国烧结钕铁硼产地分布以浙江省(产量占全国总量的一半以上)、山西地区(占全国产量的五分之一以上)为主。钕铁硼永磁生产对环境(温度、湿度)*为敏感，生产能耗大。山西有一定的气候、能源和原料区位优势，但浙江宁波企业在20世纪90年代**获得了生产专利，以宁波中科三环、宁波韵声为龙头的钕铁硼磁材企业形成了规模化的集群发展。宁波钕铁硼磁性材料生产总量占全国的40%～50%， 产品出口量占全国60%，全球市场的20%，成为国际**的钕铁硼生产基地和贸易中心。宁波中科三环、宁波韵升已成为世界上*大的钕铁硼生产企业之一。

3.我国磁性材料产业存在的主要问题

(1)综合研发能力低、高端产品成品率低

就普遍采用的生产工艺而言，我国磁性材料行业大部分企业仍然属于劳动密集型企业。我国现有专门从事磁性材料研究开发的专业机构数量偏少，科研实力不强。特别是永磁产业在产品深加工和后处理工艺上能力不足，高端应用领域高性能钕铁硼永磁材料产品的技术门槛被国外先进企业垄断，造成我国永磁成品的性能很少能够满足高端市场的差异化需求，也很少具有更好的综合性能。因此，在钕铁硼永磁应用*多的计算机VCM(硬盘驱动器音圈电机)、新型电机、MRI(核磁共振成像)等高端产品领域，我国产品所占的市场份额较小。同时，由于永磁产业下游行业的拉动更多来自于国外厂商，因此，在磁体的整机研发能力方面，我国的永磁机械制造商与国外相比也存在劣势。

(2)产业组织化程度低、产品雷同

我国磁材企业在产业链协同开发(联合设计、共同试验)、多工厂协同制造(统一标准、统一认证)、对标管理(企标、行标、国标、国际标准)等方面做的很少，产业组织化程度低，产品雷同，市场*为分散，生产经营几乎完全处于被动应对市场的初级阶段，产品和技术开发处于混沌状态，产品结构未能形成企业自有体系。同时，我国因上游电子整机及关键部件核心技术开发环节的缺失， 电子产品关键部件靠进口，新产品开发的**桶金我们得不到，我国磁材企业只能做成熟的中低端市场，企业盈利能力*大削弱，磁材产品定价权缺失，严重影响我国软磁产业技术经济水平的提高。

(3)专利和标准受制于人

目前，磁性材料的标准基本集中在3个方面:一是铁氧体磁芯及变压器、电感器铁芯的尺寸标准；二是质量认证用磁芯和元器件的标准；三是测量方法及一些基础标准。多年来，以英、法、德为主的西欧、美国，一直将很多精力和时间放在国际和区域标准化活动上，企图长期控制国际标准的技术大权，并且不遗余力地把本国标准变成国际标准。所以磁性材料标准采用欧洲标准和IEC(国际电工委员会)标准比例较大，而我国磁性材料标准与之相比有较大差距，对我国磁性材料产业参与国际贸易*为不利。
此外高端磁材钕铁硼的烧结和粘结工艺专利主要由日本和欧美企业所把持，这一专利许可费用高达几百万美元， 代表企业以麦格昆磁(美国Magnequench)和住友特殊金属(日本Neomax)为主，虽然我国钕铁硼磁体生产厂家达到100多家， 然而具有专利授权的企业只有5家。虽然钕铁硼磁体专利在2003年后大部分已经失效， 但麦格昆磁和Neomax公司却通过专利延伸和专利网战略*大地延伸了专利保护期。