鞋业是温岭的一张名片，从煤炉烘烤到电脑操作，制鞋技术实现华丽蜕变，从注塑鞋占据半壁江山到女鞋、童鞋、运动鞋全面开花，从“礼拜鞋”到走遍欧盟、美国、非洲……温岭鞋业发生了巨大变化。
制鞋技术的变革就是从机器变革开始的。从人工操作，到机器操作，再到如今的数字化生产，可以说，如今较高的制鞋技术已被大多温岭企业所掌握，现在温岭鞋企造的鞋子丝毫不比广州、晋江的鞋子差。
手工制作效率低质量差
作为浙江青苹果体育用品有限公司的董事长，陈广安从小就和制鞋打交道。
“我父亲可以说是温岭zui早一批生产鞋子的人。”陈广安说，虽然那时家里的鞋厂规模并不大，不过“麻雀虽小，五脏俱全”，陈广安从小在家里帮忙，熟悉鞋企的每个工种。
说起制鞋的往事，陈广安记忆犹新，“2000年之前，温岭鞋业发展正旺，但技术却不怎么样。为了让鞋帮和鞋底能够更好地黏合在一起，需要经过一个加温的过程，使刷上胶水的鞋帮和鞋底软化。不过，那时候用于加温的工具可不是现在的烘箱而是煤球炉。”陈广安说，煤球炉上架一个两层的铁架子，一层放鞋底，第二层放鞋帮，两个人负责一个煤球炉，一人刷胶水，一人将鞋面和鞋底黏合。“那时候，50多米长的厂房里一眼看过去，20多个煤球炉排成一排，烧着煤炭，整个房间和火炉一样，工人都得光着膀子工作。”
“不过，因为煤球炉的温度不稳定，导致鞋面胶水在软化程度上也不稳定，黏合只能靠工人的感觉。不仅如此，不像现在要划线再刷，那时候刷胶水也是凭感觉的，经常出现胶水刷高了或者刷低了的情况。而且由于设备的限制，当时制鞋只能靠人工一只一只生产，不像现在利用流水线成批生产。”
“技术不稳定，鞋子容易脱胶，当时温岭鞋的质量可见一斑。”陈广安说，“而且2000年之前，温岭鞋的鞋底很多是通过将收集回来的废油、废鞋底用注塑机打成黏胶状，二次利用生产出来的。这样的鞋底硬、臭、不防滑，而且易折断。温岭的鞋子之所以叫‘礼拜鞋’，鞋底材料也有很大的原因。”
青苹果成型线线长李中峰：
和以前的生产工艺相比，自引进流水线以来，温岭鞋业的生产工艺和用料不断革新，无论在产品质量还是生产效率上，都有所提高。
技术革新省时省力质量过硬
今年33岁的李中峰，是青苹果体育用品有限公司里的成型线线长，在他开始从事制鞋业时，煤炉加温基本已经成了过去式。
2003年左右，俗称“小太阳”的烘灯代替了煤炉，之后恒温烘箱出现，让这个流程的效率更上一层楼。
2005年之后，制鞋企业里出现了简易流水线，不用再人工一只一只生产鞋子，节省了很多时间。而如今，技术成熟的流水线已经成了各大鞋企的生产主力。
“就拿成型这一环节来说，刷白胶、前接帮、拉腰帮、压后帮、划线、软化等十几道工序几乎都在流水线上进行。除了少数几道工序需要人工操作外，大部分可以利用电脑操作。”李中峰说，“在电脑上设计好程序，由电脑控制流水线的运作，不仅提高了生产效率，也提高了产品质量。”
“除了技术更先进外，这几年制鞋工艺也更加严谨了。为了增加鞋子的耐穿度、防滑度、鞋帮和鞋底的黏度等，以前只刷一次胶、只过一次烘箱的情况已经改变。”李中峰说，整个流程下来，胶水要刷两次，烘箱要过四次。
不仅如此，以前鞋面多为印花，而如今，点钻、电绣、折边的工艺都用上了。以前二次利用所产生的鞋底料，被如今或轻、或便宜、或防滑……的PVC、TPR、EVA、PU、橡胶等材料所代替。
过去的缝纫机都为家用缝纫机，经常出现跳针，甚至出现因鞋面材料厚而无法针车的情况。而现在工业缝纫机搭配上数字化技术而制成的电脑车，不仅能提高30%~50%的产量，在人工上，一台电脑车通常能顶上6人～10人的工作量。此外，目前制鞋企业普遍采用电子调速电机、伺服电机等替代传统工业缝纫机离合器马达，或对主要耗能设备进行变频改造，通过对比试验，节电普遍在30%以上。
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