吉林化纤十年发展以变维新

　　　2月24日，中国纺织工业联合会会长王天凯亲手将“全国纺织行业管理创新成果大奖”的奖牌颁发到吉林化纤集团公司董事长王进军手中。这一殊荣来源于吉林化纤自主研发了天然绿色环保的“天竹”竹纤维，同时创造了“天竹联盟”商业模式，书写了我国再生纤维素纤维产品原料结构成功变革的历史。

　　科学发展与转型升级不断延伸

　　“做企业，**不变的真理就是‘变’。”吉林化纤集团公司董事长王进军时常说起这句话。

　　作为化纤行业的领军企业，走在行业调整的前列，发展战略新兴产业是吉林化纤坚持遵循的法则。

　　面对棉花和木材资源日益紧缺，传统的再生纤维素纤维产业展开原料之争的局面，吉林化纤一方面为自己的浆粕企业保证原料供应，另一方面积*推进“把竹做成浆粕应用于粘胶纤维制造”的设想，并于2002年取得了竹浆粕和竹纤维两项国家发明专利。

　　为使竹纤维天然抑菌、防臭、防紫外线等诸多优良特性和国内资源丰富、惠农环保、不与粮争地等长远社会效应被下游产业所认知，吉林化纤不走推广新产品的常规老路，创新商业模式，联合下游纺纱、织造、服装、成品运营商等97家企业及纤维质量检测机构组建全产业联盟——天竹联盟，整合资源，延伸产业链，联动创新，强强联手致力于竹纤维品质的提升和下游产品开发，使天竹纤维成为纺织服装业界一个响当当的绿色民族品牌，被誉为纺织界“第五元素”，天竹纤维制品成为国内**个走进世界**面料展——法国PV展的产品。

　　目前，天竹纤维普遍应用于毛巾、袜类、内衣、床品等领域，还成功应用于西服、女装、衬衫、牛仔、时装、休闲运动等系列产品中。吉林化纤依靠核心技术把握发展主动权，在四川省江安县阳春工业园区内建设一个年产9.5万吨竹浆粕项目，一个更广阔的天竹产业链体系正在迅速形成。

　　随着碳纤维在国防军工、航空航天、汽车电力等领域的广泛应用，吉林化纤寻找到了产业结构调整的新机遇。2007年，吉林化纤与高校合作进行自主研发，在国内首次集成创新出“聚丙烯腈基碳纤维原丝”的工业化生产技术，工艺流程短、质量稳定、产量高，获得国家发明专利。产品碳化后的指标达到T300水平，个别产品达到T700水平。

　　国家总装备部周国泰院士评价道：“吉林化纤生产的碳纤维原丝是国家航空航天目前**可以使用的国产碳纤维原丝，质量令人非常满意”。公司5000吨/年碳纤维原丝生产线的投产，突破了发达国家长期以来对我国碳纤维原丝生产技术的封锁，为我国整个碳纤维产业的发展铺平了道路。

　　“十二五”期间，吉林化纤力争实现1万吨碳纤维原丝、2000吨碳化产能，并建立碳纤维制品研究所，以自主创新推动国家碳纤维基地建设。

　　2011年11月18日，全国*大的碳纤维原丝生产线在吉林化纤建成投产，这标志着我国经过40多年的努力，首次突破了碳纤维原丝规模化生产的瓶颈。

　　吉林化纤与下游联合开发高性能、高附加值的差别化产品和产业链条，引导产业发展，相继开发及量产了阻燃纤维、原液染色纤维、超细旦纤维、扁平纤维、抗起球纤维及空调纤维、铂金纤维、蓄热保暖纤维等保健功能纤维，获得国家发明专利22项。

　　和谐发展与市场经济**结合

　　自2002年起，吉林化纤确立了“以人为本”的文化理念，围绕这个理念，用人机制、薪酬机制、管理机制改革迅速推开。优化岗位设置，精简管理人员，靠制度管人，推行扁平化管理，优化人力资源配置；实施计件工资、绩效工资、中夜班津贴、承包管理等一系列薪酬分配制度改革，安排员工家属就业；打造“领导导师化、企业学校化”的教导型企业，通过联合办学、内培外训、项目带动，积*推进高科技、高素质、高技能人才培养计划；同时，加快企业信息化建设和改造升级，实现了集团公司供、产、销、人、财、物管理四省相通的管控一体化，使人力资源得到了*大限度的开发利用，实现了员工与企业的双赢。

　　持续发展与转变方式有效结合

　　吉林化纤新建、扩建、改建项目，高点站位，引进国内外先进设备和高科技成果；打破传统思维束缚，王进军亲自挂帅，依托信息化和高新技术改造传统产业，系统优化工艺、生产装置，提升装备水平。倡导使用绿色能源，大力推进中水、余热、废气回收改造，实现资源、能源的梯级循环利用，力争到2015年，实现万元产值综合能耗比“十一五”末降低20%。

　　吉林化纤以全新的思路谋划发展，成立了研究中心，建立设计、研发团队，依托技术创新对现有工艺系统研究，消化吸收再提升，拓展工业设计服务业，为下一轮转型升级蓄势发力。2002年，吉林化纤有员工上万人，产值只有20亿元，通过近10年的发展，新入编子公司已达7家，全集团员工8000人，产值已增加到71.4亿元。