服装品牌COC审核员：教你如何30分钟快速评估工厂产能！

但如果我们作为品牌商，应该到供应商的现场，了解其生产状况、生产效率、品质管控。作为加工厂，也应该到客户的示范工厂，了解其生产的标准化流程，更好地为客户服务。作为同行，如果有机会到其他工厂参观，也是非常好的学习、对比、参照的机会。

对于服装生产型企业来说，通过现场的任何细节，均可知微见著。任何大问题的产生，都可以从现场找到根源。即便是在有限的时间里走马观花，只要抓住重点，也能充分掌握工厂运作的关键信息。‍

在现场**可以直观地看到*真实的员工精神面貌，士气高昂的员工与松散、冷漠的员工会形成鲜明对比。与现场工人交谈几句，从工人的面部表情和肢体语言也可以得到重要的**印象，因为这些直接反映了工人的情绪及对工厂的满意度。我们参观过的一家工厂里，大部分车间都播放着欢快的音乐，一眼看过去，车工们你追我赶、劳动热情很高，在这样轻松愉悦的环境中工作，效率相对更高，产品的质量也会让人更有信心。

在车间走动可以注意观察是否有忙闲不均的、堆货现象。例如组上大部分车工很忙，但有个别车工长时间在无所事事，或者是有的工位上的工人在长时间等待物料。存在这种现象说明工厂缺乏精益管理，人员利用率低，闲散的员工也会影响其他人的工作氛围，整体工作效率低，成本必然更高。

应该留意车间的光线是否充足，空气流通是否顺畅，现场是否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影响工人的心情，进而影响生产效率和产品质量。很难想像一个现场氛围懒散、低落、员工或心怀怨气或无所事事的工厂能够做好产品、创造效益。

有些工厂负责人可能认为生产车间越大越好，结果往往利用率很低，设备及工序布局很分散，除了浪费空间外，面、辅料也在工厂中进行着大量无谓的搬运。而日本等国家的多数工厂看起来没那么壮观，甚至略显局促，但是空间利用率高，流转效率也很高。

运输工具不但占用空间，操作成本高，还会鼓励不必要的物料移动。我们在一个客户工厂看到很多推车在忙碌地穿梭，但是其中有大量的无谓搬运。例如同一批布料从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工，然后搬到C区处理，*后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到**。

原则上当天使用的生产面料应沿生产线存放，而不是在几个库存区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。工厂布局应保证产品流动的顺畅性，尽量避免任何隔断。如果在一个工厂中看到面料搬运距离长，搬运路线重复，或者搬运次数多，则说明布局不合理，空间利用不理想，也说明生产线没有做到尽量集结。

标准是*佳的状态和统一的执行参照。没有标准就无从执行，就没有改进的着眼点。生产现场应该有的标准很多，包括作业和品质标准，6S与安全标准、操作与维护标准，流程与返工标准、安全库存标准等等。

通过观察同一个工序的不同员工具体操作过程，可以发现其中是否有差异，包括动作的顺序、操作力度、是否有遗漏等方面。有差异说明车工缺乏标准化操作培训，则产品发生变异的可能性大大增加。我们在一个供应商工厂考查时，发现不同的车工上拉链的手势、顺序不同，也没有标准动作视频参考，全凭车工自己的经验，这样的产品，用户在使用时，难免会出现掉链现像。

现场观察应着重留意车间对于不良品的处理方式。好的工厂会将问题暴露出来，而不是将不良品和废品掩盖起来。例如某工序有返工，管理好的工厂会用红色标签将其醒目标出，这样可以立刻知道返工是否在增加，或者流水线的某工位是否正在生产不良品。

看板管理、目视化管理是现场管理的基础，是一个生产企业管理水平的直观传达。在管理良好的工厂中，目视化工具随处可见。包括工作场所的组织与标准化、结果性指标目视化、标准作业目视化、控制性指标目视化、自动防错与纠错目视化、警报机制等等。参观时，应注意寻找各种目视化工具。

目视化的管理看板，可分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，更能反映一个工厂的管理水平和能力。

在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然并且即时更新。如上图是创嘉老师辅导的某工厂，每台衣车都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。此外，日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。这说明设备管理和保养形成了良性体系。

A 不能带有色眼镜来看现场，不能怀揣着结论到现场找证据，这样往往会有失偏颇。

B 现场不能光看表面，需要核对说的、写的、做的是否一致，需要多问几个为什么。