临近年末，订单数量开始下滑，但织造企业的织机开机率却依然居高不下。
江苏坯布：近期市场价格相对平稳，略有利润，订单20多天，库存近一个月，开机率不足。受人民币升值影响及原材料价格的上涨，下游承受的压力加大。
广东牛仔布：当前市场不温不火，开台率在90%以上，订单量维持3周，库存略有增加。外贸订单无明显起色，国内订单竞争压力较大，从订单来看，小批量、多品种依然是主导产品。
兰溪坯布：高支纱价格上涨，粗支纱价格较为平稳，坯布价格变化不大。下游市场未有明显变化，常规品种处于低谷，差异化产品有所启动。产品库存积压较多，企业力求开台正常，无利润。市场整体偏淡，春夏订单有所增加，寄希望月底行情启动。
上万台织机生产“SPH破卡”
就算亏本也要继续生产！
一家从事涤塔夫生产的织造企业负责人王总表示，公司共有500台织机，其中自己有100台织机，又在外面包了400台机器，现在市场上订单数量减少了，做的很多都是库存，坯布库存已经超过了1000万米，但机器依然是满开的。
“昨天听一个客户谈起千岛湖那里的情况，客户表示，千岛湖上万台织机还在不停的生产SPH破卡面料。”一位盛泽地区的纺织老板说道。去年售价高达4.8元/米的SPH破卡，现在的“身价”仅2.6元/米，随着原料价格从12000元/吨下跌至8000元/吨，4000元的差价把它从仿真丝的顶端拉到了谷底。
按照2.6元/米的价格对于织造商来说是亏本的，在此小编听一位纺织业内人士算了一笔账，原料费用加上加捻费用的成本价约2.6元/米，这仅仅只是原料成本价，也是市场成交价，别忘了还有加工费，就等于每台机器仅能赚回原料成本费，而净亏加工费。
但就算亏本，也不妨碍纺织老板们织它的热情！
库存不可怕，可怕的是停工！
其实，纺织老板们亏本生产也是无奈之举，就如仿真丝而言，江浙仿真丝的体量也是非常的大，但是至今还没有听说一家厂关闭所有机器停工的。因为纺织老板都明白，只要能撑就一定会撑着，就算库存已经堆满了仓库，也依旧会继续下去。
“就算是关了厂也要支付高额的工人工资和厂房租赁费，这些钱难道不比亏掉的钱多？”一位纺织老板说道。正如这位纺织老板所述，就算停工也会有高昂的费用支出，与其这样还不如织点库存，等到时机合适之时再出售。
纺织老板普遍认为，其实像仿真丝这样的面料现在市场的需求还是会有的，千岛湖那里的纺织厂选择这类面料囤库存也是有原因的，现在原料价格便宜，趁着便宜生产出来的面料成本低了，将来需求高了反而赚得更多。
在市场中了解了一圈以后，像这样库存很高又满开机器的纺织企业并不少，坯布库存在100万米以上的织造企业不在少数，甚至像王总企业这样500台机器却拥有超过1000万米库存的比例并不算高，只有60台机器库存却积累了超过300万米库存的企业也是存在的。
这就导致了一个问题：明年开年以后坯布是否会出现严重的过剩，从而打压常规产品的价格，哪怕需求好转，但在竞争过于激烈的时候，坯布价格很难涨上去。而想要消耗掉今年天量的库存，并不是一两波行情到来就可以达成的，或许需要几年的时间来慢慢消化。
但真是这样嘛？
留给纺企去库存的时间或许没有想象中那么多
1、产能猛增，产需失衡已超过警戒线
从2017年江浙地区喷水织机整治开始，苏北、安徽、湖北等地的坯布产能就开始“爆炸式”地增长。2017年到2019年，喷水织机整治在江浙地区降低的产能在10万台左右，而到外围地区，增加的产能就超过20万台。增长了这么多的产能，但需求却受到疫情打压反而减少了。即使疫情未来能得到控制，但是在全球经济下滑的局面下，全球对纺织品服装的需求大概率会在数年内出现一定的萎缩，这也将会对未来纺织企业去库存设置障碍。
2、巨头入场织造，坯布成本只会一降再降
此外，近期化纤巨头们纷纷开始入场织造行业，力求打通全产业链。
与普通的纺织企业不同，巨头们一上来就是大手笔，投资都是以百亿计，织机都是以万台计。经济学中有一个概念，指生产一件特定的产品时，产量越多，平均成本就越低。巨头们用自家生产的原料，并且采用大规模、集群化的生产模式，采用*先进的智能化、模块化管理，*终的生产成本必然会比普通的纺织企业更低。而想要消化上万台织机的庞大产能，这部分机器必然会涉足到常规坯布的生产。
当这些产业园正式开始投产，市场上的这些坯布自然会形成竞争，届时坯布的价格同样很难涨上去。
因此，对纺织企业来说，不能寄希望像过去那样积累过量的库存等未来慢慢消化。
一方面，今年这样的行情过去从没遇见过，市场上许多企业常规产品的库存量都不少，集合起来就是一个天文数字，这种情况是过去从未有过的；
另一方面，近几年喷水织机产能增长迅速，而化纤巨头又纷纷入局织造行业，必然会加剧织造行业的竞争，尤其是一些常规“走量”的产品，供过于求的情况将会更加严重，一些积累了大量库存的纺织企业，或许很难像曾经那样，有几年的时间来慢慢消化这些过量库存。对这些纺织企业来说，或许真的到了该“变”的时候了。
来源：绸都网、网络
编辑：中国纱线网新媒体团队
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