针织纱布面横档的原因分析及控制-百检网

针织纱布面横档的原因分析及控制

林建华

(广州广纺联集团有限公司, 广州 510655)

[摘要] 本文重点分析从纺纱原料特性和原料使用以及在纺纱过程中造成针织面料起横档的主要原因，探讨通过采取合理配棉、控制成纱品质着手分析研究纺纱过程产生针织面料横档防止措施，达到减少和杜绝针织布料起横档的现象。

[关键词] 针织横档；原料成熟度；配棉；弱捻纱；成纱条干质量；

1 前言

针织面料具有质地柔软、吸湿透气、优良的弹性与悬垂性。针织服饰穿着舒适、贴身和体、无拘紧感、优闲时尚、能充分体现人体曲线。珠江三角洲毗邻港澳，针织面料更加丰富多彩，已经进入多功能化、时尚化和高档化的发展阶段，各种肌理效应、不同功能的新型针织面料开发出来，给针织品带来****的感官效果和视觉效果。目前，针织面料广泛应用于服装面料、中高档内衣、里料，家纺等产品中，深受到广大消费者的喜爱。

针织胚布是利用织针把每根纱线单独变成线圈，然后将线圈相互串套编织而成的，针织布结构松弛，纱圈内部及纱圈与纱圈之间的空隙较多，纱圈的钩连串套结构具有脱散特性，因此针织用纱的要求相对较高，针织用纱的质量直接影响针织布面的质量，织造特点及其织物的组织结构特性决定了对针织用纱的特殊要求，相对于机织用纱，针织用纱更加强调纱线的条干、粗细节、棉结、强力、毛羽、捻度等质量特性。而针织面料起横档是影响针织面料质量优劣的重要指标，而产生横档的原因有原料、纱线质量稳定性及织造、染整工序等，本文就纺纱生产实践过程中产生针织面料横档的原因和如何达到针织面料要求加以探讨。

2 纺纱过程造成针织面料产生横档原因分析

2.1 原料固有的色泽差异

棉花受品种、等级、地区、土壤、气候、施肥、收割期等的不同，其外表会产生不同颜色差异。

化纤原料如粘胶纤维也会因为原料生产加工过程中产生黄白纤维的色差现象，主要表现在白度差异、残硫量变化、生产过程原料批次差异等。

2.2 原棉成熟度在配棉中的过大差异导致染色色差

成熟度好的棉纤维容易吸色，成熟度差的棉纤维不易吸色。如果在配棉中原棉成熟度差异过大，致使纤维着色能力不同而产生染色色差。

2.3 清棉工序混棉不均匀。

2.4 配棉工艺和接批不合理。

2.5 细纱工序因锭速差异造成强捻纱或弱捻纱的差异而导致的黄白纱

2.6 纱线条干长粗、长细节明显积聚、纱线毛羽差异大、纱支重量不匀严重。

如下图片所示：

（从图片可知：横档处的吸色与正常处有差异）

3 产生横档的纺纱过程控制

3.1 建立化学纤维检验和原棉分级使用的制度

对各种化学纤维原料在使用之前，要将准备使用原料的规格、批号、白度、光泽、回潮等进行数据分析，归类。对需要使用的纤维，根据开纺需要的组合进行合理配比，必要时进行采样染色，在同一条件下做染色对比检验其颜色是否有差异，然后才进行正常配料使用。

目前国内使用棉花纤维品种主要有细绒棉和长绒棉为主，细绒棉：一般长度为25~33mm，线密度为2.12~1.56dtex (4700~6400公支）左右，。而细绒棉根据轧工不同分为锯齿棉和皮辊棉。

锯齿棉杂质少、短绒率低、纤维整齐度好，而皮辊棉杂质多、棉结少等特点。长绒棉又称海岛棉。一般长度在33mm以上，线密度在1.54~1.18dtex(6500~8500公支）左右，主要用于生产细于10tex的高支优等棉纱。

进口棉以美棉和澳棉为主，GM级棉花相当于国棉1~2级。由于进口棉是机器采摘，棉花明显优势是无“三丝”，但原料的短绒、棉结比国棉多，纤维长度比国棉稍短。

因此，根据棉花原料的特性，要对原棉的生产地区、品级、线密度、成熟度、外观色择差异等进行分类，以便搭配使用，控制色差。

3.2 控制原料使用时造成横档的因素

（1）纺纱使用的原料是纤维集合体，纤维之间的长度、线密度、强力、色泽、批次等都会有差异，为了使得*终产品各项性能均匀一致，必须要求所选的原料各项技术数据指标相接近和使用时能达到充分的混和。原料配料使用工作应贯彻分类排队，逐步接替，多包混合，交叉抵补的原则。

（2）配棉要突出原料性能主峰为主体成份并占65%以上（如原料等级主体，批次主体、长度主体等）。配棉要满足相似原则，就是某批原棉色泽和主体色泽差距大时，它的各项物理性能指标必须和主峰性能相似，依次接批（接替）的原料不应对原来混合原料有显著的变化，每次配料接批工范围通常控制在13%以内比较合适，当配料的主体成份原料下降超过20%时，应该更换新成份原料进行重新配料开纺。

（3）对正常使用的原棉也要根据其纤维的马克隆值、纤维等级、短绒、长度、批号等数据进行合理配棉，在选配原棉时，要把成熟度作为控制原棉染色质量的指标。按专家分析和实践经验，在混棉排队中包之间的不成熟纤维百分比不得大于2%，而批与批之间的不成熟纤维占比例的差异尽可能不要大于0.5%，色差的程度随棉纤维成熟度情况而变化，成熟度差异越大的纤维，其色差越大，而成熟度接近的棉花，其色差较小。成熟度好的棉纤维得色深，且色光鲜明，成熟度差的棉纤维不仅得色浅，且色光偏向萎暗。因此，不仅要测试和控制棉纤维的平均成熟度，而且还要测试和控制未成熟纤维含量，对纤维细胞壁充实度小于0.25(成熟度系数0.5)的这一部分未成熟纤维含量应控制在14%以内。因为原料使用过程容易造成色差，特别是当针织厂用于染色的颜色是比较偏深的话如宝蓝、墨绿等深颜色时，面料就容易出现明显横档。

（4）原棉的混合原料的品级差异应在1~2级范围，长度差异在2~4mm，线密度差异在0.07~0.09dtex(500~800公支)，相当于同一批配料马克隆值M值差异控制在+/-0.5以内，每槽回花的使用控制在5%左右。在生产过程中，可以根据客户产品*终用途的需要而选用原棉时，一般漂白坯可用成熟度低一档的原棉，而染色坯则需要用成熟度较好的原棉。

（5）回花的使用，通常情况下，企业习惯在清花工序使用回花，按理论和实践习惯控制在5%范围，但由于回花使用时比较蓬松，与每包原料松紧度存在差异，抓棉机直接抓取时容易先吸取回花，造成回花抓取量难以均匀，由于清棉混和的局限性，经长期生产实践证明，将回花专门进行一个唛头的专纺，并将回花在并条混合比较均匀，适应性强，生产便于管理。这样既保证了回花不积压，又保证了混和均匀，不出色差，缺点是在清棉时要增加一条龙的纺纱品种至并条工序。比如8根并合时用一根回花条，回花比例占12.5%，经并条机牵伸后此因素仅影响成纱中纤维变化3%，根据试验，当纤维变化3%(<5%)时，对成纱影响是比较轻微的，不会引起太大的色差反映。

（6）对化学纤维应根据生产商产品、规格、型号、批号、光泽（如有光、半光、无光）以及白度、染色差异、回潮、残硫量等相关技术数据，按化纤原料新国标2008版和企业实践经验，利用各原料生产企业的原料特性进行配料使用，如粘胶原料的白度指标在+/-2以内配料使用比较合适，对部分原料回潮相差较大的或者原料光泽有差异的要分开使用，根据原料状况合理选择配料的主体成份，同时多唛多包，充分利用化纤原料加工企业生产线和批号进行合理接批。每次接批原料比例控制在10%以内，并减少频繁的接批。

（7）对于棉纤维与其它化学纤维的混纺品种，线密度差异应控制在0.145 dtex(500公支)以内。对于纯化学纤维如粘胶类品种，按配料要求先选择主体成份的原料占60%以上，然后再根据纱线要求与其它规格原料混配纺纱，线密度差异可控制在0.3dtex以内。

3.3 加强清梳棉工序控制管理

原料按配花各批次唛头要求进行合理排包堆放，尽可能将每批每包不同原料分隔堆放，并在指定位置进行拆包使每包原料自然开松，降低纤维原料单位体积的重量，为梳理创造条件，并有利于使用时机械抓取，抓棉机要采用勤抓、薄喂的方法，并控制抓棉机生产效率在85%以上，开棉机要薄喂、快喂、轻打、提高运转率。清棉机到梳棉机送花要稳定，并根据梳棉机实际用量均匀输送，输棉管风速通常控制在5~7米/秒，过高落不下，造成梳棉前几台轻，尾后几台重，过低棉流在管道底部流动，造成梳棉前几台重，尾后几台轻的现象，甚至会增加棉团束丝，风压一般控制在40~60mm水柱，，台与台之间静压差在2mm水柱范围，压差过大，台与台之间重量差异大。当然自调匀整的作用是否稳定也十分重要。清梳联要做到开松好、棉块小、棉流畅，使原料混和比较均匀。同时各工序必须保证先纺先用，避免半制品长时间积存。

3.4 控制细纱工序因捻度差异造成横档

在细纱工序，如果设备基础管理和运转操作不善，会造成锭速级差引起的长片段和条干不匀引起的短片段的捻度差异。细纱锭子速度受多方面因素影响，如锭子缺油或者磨损、锭带不规则的跳动、筒管内积聚回丝或者插不到底、操作工进行锭鼓清洁时不慎将锭带错位，锭带偏长、偏短或者上下跑偏运行，这些都容易造成锭速的差异，从而造成捻度的差异。还有胶辊回转失常造成的紧捻纱，细纱值机工接头不符操作要求成的紧捻纱。通常情况下，锭速差异在152 0173 3840转/min范围内和捻度差异在+/-2捻/10cm，属于正常，超出此范围就会容易造成布面横档。从我们在多次的试验得到证明,当锭速差异较大时，捻度也同时呈现差异，这样，由于锭子速度下降造成弱捻纱，这样在布面色泽反映有黄白相隔的现象。

3.5 控制条干均匀度，减少细节积聚和重量不匀率

（1）由于针织胚布是由每根纱线单独变成线圈串套而编织成的，当相邻的两根纱线粗细有较明显的差异时，布面上就会表现出阴影，因而要严格控制纱线的百米重量CV%值，一般要求要控制在2.0%以内。控制百米重量CV%值，重点要控制清花棉卷米重不匀率、梳棉生条的重量不匀率，同时清梳联抓棉机生产效率要在85%以上、梳棉风管道内压力均匀、棉箱喂棉和棉流的稳定性、自调匀整作用及出条的波动范围，剌辊与锡林速比的控制，并条要控制好熟条重量不匀率和缺条现象。粗纱工序要控制好粘条和皮辊加压失效以及纺纱过程由小到大张力控制均匀，同时，粗纱捻系数要根据原料、环境变化、品种的差异进行及时合理调整，特别是纺化学纤维时，并粗工序的卷绕张力和伸长控制显得尤为重要，细纱要防止后区牵伸失效和打滑以及吊锭转动不灵等造成的意外牵伸。

（2）纱线的支数偏差直接影响针织胚布的规格重量。因针织布伸缩性较强，不同规格的针织胚布伸缩率不同，染不同的颜色失重率也不一样，所以针织用纱要根据针织胚布的规格和染色不同对实际支数进行控制，与机织纱相比，针织用纱一般要求偏粗掌握，一般控制在+2.5%-0%范围内。

（3）纱线的条干CVm%值不匀，对针织布料影响较大，会造成单根纱线的圈型不一致，纹路不清；纱线的外不匀锭差CV_b（%）较大时会造成不同线路之间的圈型差异，布面出现条痕。通常锭差CV_b（%）控制在2.5以内比较合适。

（4）细节对针织面料的影响是致命的，如果原料因素造成面料起横档，还可以将面料通过染浅色来使用，但条干差异尤其是细节问题对布面影响是无法挽救的。当细节比原纱细20%时，在针织布面上就会呈现出阴影细节，比原纱细35%时，在针织布面上就会呈现明显细节，比原纱细50%时，在针织布面上就会呈现“一圈细”细节，如果细节积聚就会形成明显的横档现象。对成纱后的细节控制在络筒工序从目前实践经验得出，采用国外Uster公司或者瑞士洛菲公司先进型号的电子清纱器才能有效清除比原纱细-20%的长片段或者短片段的细节，因此，目前第四代国外先进的高效率的自动络筒机及其电子清纱器的配置是理想的细节把关设备。

3.6 控制成纱毛羽CV%值是减少横档重要手段

毛羽CV%值也是针织物起横的主要原因之一。尤其是3mm毛羽的危害性是对纱线条干及其面料品质破坏较大。织布时当相邻的纱线毛羽数量或类型相差较大时，其布面效果和染色性能就会出现差异，造成布面起横。影响毛羽形成的因素较为复杂，控制毛羽及其CV%值，除了要控制原料的短绒率、细度、棉结杂质等指标外，还要控制前纺生产环节的纤维损伤率、短绒去除率等，例如纺化纤原料时清梳工序要避免对原料打击过度，后纺细纱工序重点是合理掌握钢丝圈对品种适用范围和使用周期，保证钢领的良好状态以及钢丝圈与钢领配套使用，特别是减少歪锭子和纱线卷绕过程中气圈过大碰隔纱板造成的毛羽现象，动态时重点对纱果卷绕活气圈的控制，工艺上要控制后区牵伸不要过大和合理配置隔距块。控制络筒工序络纱速度，化纤品种速度要低于纯棉品种，减少纱线通道对纱线的擦刮（如插纱锭对中、络纱张力大小控制、纱线通道光滑等）。目前环锭纺纱为了减少毛羽除了采取降速、偏重钢丝圈偏重使用等措施外，对细纱设备进行改造，赛络纺纱和紧密纺纱也是减少毛羽明显有效的途径。

4 传统配棉方法难根本解决色差的问题

（1）据国外许多专家的研究以及生产实践经验，纱线上的一些疵点因素：如毛羽、棉结、纱支、捻度不匀、支数偏差等仅占影响织物染色效果原因的20%左右，而近70%影响织物染色效果的原因是原棉本身的质量因素造成的，其中织物染色后出现的横档疵点表现更为突出。一般认为未成熟纤维的含量是造成织物染色横档疵点的主要因素。传统的原棉配棉管理方式没有注意到纤维的成熟度与未成熟纤维对纱线棉结及织物染色外观产生的影响，同时对原棉是按20%左右比例抽检,仪器的检测数据不完全客观科学，有些数据是依赖人工检测,因此传统的原棉配棉管理方法存在缺陷，难以较好解决色差问题。现代的配棉方式要求必须在原棉检测中对原料的成熟度进行逐包检验，并将其作为混配工作中不可缺少的指标，所谓色差问题才能迎刃而解。传统的气流仪检测棉纤维的马克隆值只是纤维细度和成熟度的综合反映，并不能准确反映未成熟纤维在原棉中的分布状况，因此也不能准确地用来指导混配棉工作。

（2）瑞土USTER^® HVI快速大容量纤维测试仪是棉花分级中全球**公认的标准。USTER^®HVI平台带有自诊断功能，保证了仪器的稳定性，能精确的检测棉样中的水分，修正纤维长度和强度的结果，保证了检测结果的准确性。USTER^®HVI测试仪的特点是快速，试验项目多，样本容量大和数据正确，使棉花质量检测手段从人工手感目测转向科学的仪器分析，能满足需要大量测试的用户需要。它能提供原棉检验所需要的所有质量指标：马克隆值、纤维长度、整齐度指数、成熟度指数、强度、伸长、短纤指数、反射率Rd、黄度+b、棉结、杂质、纺纱一致性指数等。USTER^®HVI能快速准确的检测每一个棉包的成熟度指数，可以正确地反映出未成熟纤维在原棉中的分布状况，可用来准确的指导混配棉工作。用户还可以采用USTER 配棉管理系统（SCI和BAL MANAGER）来进行数据分析，柱状图能够将大量数据进行更好的分析，使工作变得简单、准确和可靠。USTER 配棉管理系统将各批次的原棉进行科学合理的管理,是应对棉花质量差异的标准工具。

用先进的纺织检测仪器对原棉进行检测非常重要，对化纤原料同样如此，如粘胶纤维传统做法将各批次进行分类，但由于目前市场上同样粘胶纤维生产原料不尽相同，有木浆的、有木浆与棉浆混合的。必须对原料的白度、木浆与棉浆的比例、色泽、残硫量、吸色效果等进行仪器检测和分析对比，才能减少原料及其配料造成的色差现象。

5 结论

造成纺纱过程针织面料横档的主要原因是原料的差异、使用过程原料的波动造成的差异以及接批时候波动造成，有条件的企业除保留传统管理模式外，建议加大对高新技术设备的投入，购置先进的纺纱设备和检测仪器如采用应用瑞土 USTER^®HVI 1000进行配棉可大幅度降低原料使用过程对产品质量影响的风险；成纱重量不匀重点要在清花、梳棉和并条工序，通过加强在线管理和检测水平等也是有效手段之一；捻度差异、条干不匀、毛羽等问题主要是对后纺工序的品质控制。毛羽是后纺工序品质控制的重点，主要控制在产生毛羽的细纱工序和容易增加毛羽的络筒工序。纺纱企业只要根据纺纱过程产生横档原因采取有效的解决措施，并加强内部管理水平，，一定能够杜绝或者减少在纺纱生产过程造成针织面料起横档的现象。

另外，针织面料产生的横档现象除了纺纱过程造成的因素之外，在织造和染整过程也会产生横档现象，因此，需要纺织业各同行重视和积*解决。这样，就能生产市场需要的和消费者满意的时尚针织产品。

珠江三角洲因为毗邻港澳的地理优势，纺纱企业在全国比例不多但针织用纱占有全国2/3用量，针织面料和服装出口也是全国*大的。因此，生产优质的纱线和针织面料以及时尚的服装将给企业带来良好的经济效益。