而以前在老车间，刘春霞只能照看3000多锭，出现断头，全靠工人肉眼识别，夜班更是难以发现。断头平均处理时间得在10分钟以上，且因断头导致的棉纱浪费较多。
现在，纱线断头处理迅速，得益于山东华兴集团实施的“智能化**”战略。作为一家成立30多年的传统纺织企业，近年来企业不断加快产业改造升级步伐，推动新旧动能转换。他们开发了智能纺系统，安装到车间指挥平台和Pad上，启用“云指挥”纺纱。“云指挥”实现后，点燃了“三把火”：废棉量减少90%，成纱质量稳定提高，年成纱销售额增加近2000万元。车间主任赵鸣兴奋地介绍：“‘云指挥’纺出了‘金纱线’。”
“云指挥”的启用，使这个10万平米的厂区，从每天20吨的原材料到纺出1万多筒的成纱;从*开始的清棉，经过10道工序直至筒纱码垛入库;从每天工人调度到月底员工福利待遇核算都能在车间云指挥平台进行统一协调。在云指挥台前的LED大屏的20个分区上，分别实时显示着纺纱的多道工序，生产状态和员工调度，让人一目了然。
一根长达12万米的筒纱线实现了生产过程的透明化，一个2万平方米的大车间也实现了管理的精细化。生产过程中，各传感器能将车间的温湿度和纺纱中的数据及时采集上传到云指挥平台进行分析。设备调试员赵胜利说：“根据云中心提供的大数据，让我们告别了传统纺织行业仅靠经验指导生产的时代。”谈到“新上任”的“云指挥”，赵胜利风趣地说，大家还是拥护“新领导”。
“我们把很多数据收集起来，通过云计算，让数据‘说话’，来‘指挥’我们的生产和管理。”赵鸣在云指挥平台电脑上打开一份数据表格补充道，“这个表里每吨成纱的各类信息都列了出来，平台还能自动生成每位值车工的生产效率表，作为绩效考核的依据。”在智能纺车间，生产效率大幅提高，用工量比传统车间少了近80%。
靠“云指挥”的生产线，不仅纺线质量得到了保证，还省去了传统劳动密集型企业的人力成本，让越来越多的纺织同行来华兴智能纺车间向“云指挥”“取经”。邹平魏桥的一家棉纺公司的一位工程师说：“华兴刚开始上智能纺的时候，业内都认为不值，花这么多钱去研发那系统干啥?但目前看来，华兴的动能转换，智能化发展路子走对了。”
而在纱线的另一头——广东省广州市创兴服装集团有限公司的织布车间原料库里，山东华兴集团提供的每筒成纱上都附带二维码，工人只要用手机扫描一下二维码，关于这筒纱的各类信息就会出现在“掌中”。更先进的是，客户不仅能通过二维码了解成纱信息，还可以实时通过华兴智能车间的云中心了解自己订单的进度和成纱的质量情况。
赵鸣说：“车间的‘云指挥’还得再加把劲，我们计划增加云APP的导航功能，让Pad根据各台细纱机断头情况紧急程度，自动导航值车工先去处理较紧急的断头。”
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