奥康：用皮鞋“走”天下

变，是奥康不变的主题。

——奥康集团投资控股董事长王振滔

在奥康瓯北制造基地，工厂四楼的飞织车间灯火彻夜明亮。几名工人穿梭在光洁的机器之间，他们在电脑中输入数据，机器自动开始运作，进行鞋面编织、熨烫、裁剪等程序，一周后，这些鞋子将会打上奥康的品牌烙印销往全球市场。

奥康，以男士皮鞋起家，走过30年的发展历程，成为如今制造和品牌运营为一体的行业巨擘，其秘诀是什么？

“变，是奥康不变的主题。” 奥康投资控股董事长王振滔表示，奥康从制造、零售、品牌等各个环节开展全方位变革，借“智”升级，赋能品牌发展“新动能”，探索出以产业升级来推动品牌升级的发展之路。

优秀的产品，

是奥康品牌的*好背书

“2017年，奥康品牌价值达到156 0190 2607.18亿元，蝉联中国鞋业品牌价值榜首。而这背后，离不开奥康的精益生产，优秀的产品是奥康品牌的*好背书。”对于经营鞋企30年的王振滔而言，产品决定品牌，品牌升华产品。

2015年，奥康就启动“产品4.0”发展计划，面向全球公开招募优质供应商，并与国家鞋类质量监督检测中心达成签约协议，共同建立第三方评价体系。而在健全供应、质检两环节的同时，奥康还苦练内功，全力推动工厂智能化改造，打造“智能工厂”。

如今，在奥康工厂内，智能化设备随处可见：皮料缝纫工序中，电脑罗拉车已经代替了传统缝纫机，工人们只需轻轻操控脚踏板，罗拉车能自动完成皮料的缝制工作；裁断车间的自动裁断切割机，能自动完成扫描、排版、切割等任务，一次性提高裁断生产效率35%……

2017年10月，奥康在智能制造方面继续发力，一举引进75台电脑横机，在永嘉瓯北制造基地打造飞织车间，经联调联试后于同年12月投产。生产过程中，20名工人只需把鞋款样式拷进机器的电脑控制板，设置相应数据，机器即可自动编织生产，24小时日产量3500~4000双鞋面，是传统针织车间150名工人的日产量。

“近年来，随着公司的订单越来越多，人工成本逐年走高，采取智能化的方式来弥补人工造成的产能和效率方面的不足，是必由之路。”王振滔认为，更重要的是，机器克服了工人因专业技能的高低而带来产品质量的不稳定，产品品质有了明显的提升。

每一次的变革，都是品牌和

消费者的进一步贴近

奥康不仅是鞋类生产商，还是一家鞋业零售商。作为奥康品牌与消费者发生直接利益接触和心灵碰撞的空间，奥康门店的推陈出新也一直在进行。